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잉크 부피 제어의 중요성
색상 채도는 인쇄 된 제품의 생생함을 결정하며 시청자의 관심을 끌기위한 첫 번째 요소입니다. 완전 자동 스크린 인쇄 프로세스에서 잉크 볼륨이 제대로 제어되지 않으면 색상이 너무 밝거나 너무 두껍기 때문에 전체 시각적 효과에 영향을 줄 수 있습니다. 균일 성은 인쇄 된 제품 표면의 잉크 분포가 일관되는지 여부를 측정하는 핵심 지표입니다. 현지 잉크 축적 또는 손실은 그림의 조화를 파괴합니다. 일관성은 인쇄 제품 배치간에 명백한 차이가 없도록하는 기초이며, 이는 브랜드 프로모션, 제품 포장 및 기타 분야에 특히 중요합니다. 따라서 잉크 볼륨의 정확한 제어는 이러한 품질 특성을 보장하기위한 전제 조건입니다.
고급 장비를위한 감지 기술의 적용
잉크 볼륨의 정확한 제어를 달성하기 위해 고급 자동 (CCD) 시트 스크린 인쇄기 일반적으로 첨단 감지 시스템이 장착되어 있습니다. 그중에서도 잉크 레벨 센서와 무게 센서가 가장 핵심 범주입니다. 잉크 레벨 센서는 잉크 탱크의 잉크 높이 변화를 비접촉 또는 접촉 방법을 통해 실시간으로 모니터링하여 잉크 볼륨이 항상 이상적인 작동 범위 내에서 유지되도록합니다. 무게 센서는 잉크 탱크의 총 중량 변화를 측정하여 잉크 소비를 간접적으로 반영합니다. 이 방법은보다 직접적이고 정확하며, 특히 잉크 소비 정확도에 대한 요구 사항이 매우 높은 경우에 특히 적합합니다.
자동 경보 및 급유 기능
지능형 제어 시스템과 결합하여 잉크 볼륨이 사전 설정 안전 임계 값보다 낮은 것으로 모니터링되면 완전 자동 스크린 인쇄기는 자동으로 경보 시스템을 트리거하고 사운드 및 라이트 신호를 통해 연산자에게 상기시킵니다. 보다 진보 된 것은 일부 고급 모델에 자동 급유 기능이 장착되어 있다는 것입니다. 낮은 잉크 신호가 수신되면 시스템은 스페어 잉크 배럴에서 적절한 양의 잉크를 자동으로 추출하여 잉크 탱크를 보충합니다. 전체 프로세스는 수동 개입이 필요하지 않으므로 인쇄 작업의 연속성과 안정성을 보장합니다. 이 자동화 된 비상 처리 메커니즘은 불충분 한 잉크로 인한 인쇄 중단을 효과적으로 피할뿐만 아니라 수동 모니터링 비용과 시간을 크게 줄이고 전반적인 생산 효율성을 향상시킵니다.
실시간 모니터링의 이점
잉크 볼륨의 실시간 모니터링 전략은 인쇄 품질 문제를 피하는 것보다 훨씬 의미가 있습니다. 또한 데이터 분석을 통해 인쇄 프로세스를 최적화하기위한 귀중한 기초를 제공 할 수 있습니다. 예를 들어, 잉크 소비율을 분석함으로써 회사는 잉크 조달주기를 더 합리적으로 계획하고 재고 백 로그 및 폐기물을 줄일 수 있습니다. 동시에 잉크 사용 데이터의 장기 축적은 잉크 누출, 과도한 소비 등과 같은 인쇄 공정의 잠재적 문제를 식별하여 목표 개선 조치를 취하고 생산 효율성 및 비용 관리 기능을 더욱 향상시키는 데 도움이됩니다 .
