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어셈블리 작업이 시작되기 전에 기술자는 설계 도면 및 프로세스 표준에 따라 각 구성 요소를 포괄적으로 검사합니다. 검사는 표면 품질, 치수 정확도 및 부품의 기하학적 공차와 같은 측면을 다룹니다. 약간의 처리 오류 또는 표면 결함은 장비 작동 중 전체 성능에 영향을 줄 수 있으므로 엄격한 품질 검사를 통과하는 부품 만 조립 프로세스에 들어갈 수 있습니다.
인쇄 헤드와 화면의 설치는 어셈블리 프로세스의 핵심 내용입니다. 둘 사이의 병렬성과 갭 균일 성은 잉크 전달 효과와 인쇄 패턴의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 기술자는 고정밀 포지셔닝 고정물을 사용하여 사전 설정된 매개 변수에 따라 인쇄 헤드의 각도와 높이를 정확하게 보정합니다. 수평 방향 교정에서, 레이저 캘리브레이터에 의해 방출되는 고도로 시준 된 레이저 빔은 기준으로 사용되며, 고정밀 센서는 구성 요소 표면의 반사 된 빛의 오프셋을 캡처하는 데 사용됩니다. 성분은 피드백 데이터를 기반으로 미세 조정되어 수평 방향으로 평행 오차를 제어합니다. 수직 방향에서, 구성 요소의 높이 변화는 정밀 변위 센서에 의해 실시간으로 모니터링되며, 인쇄 헤드와 스크린 사이의 수직 거리는 고정식 리프팅 메커니즘과 함께 설계 요구 사항에 맞게 조정됩니다. 조정 메커니즘은 인쇄 헤드와 화면 사이의 간격을 미세 조정하는 데 도움이됩니다. 이 메커니즘은 고정밀 나선형 변속기와 마이크로 피드 구조를 채택합니다. 기술자는 마이크로 미터와 같은 측정 도구와 결합 된 수동 또는 전기 작동을 통해 갭 값을 얻습니다. 간격이 너무 커지면 인쇄 중에 잉크가 쉽게 퍼질 수있어 가장자리가 흐려지고 패턴의 두꺼운 선이 있습니다. 간격이 너무 작 으면 인쇄 헤드와 화면 사이의 마찰이 증가하여 잉크 전달이 열악하고 패턴의 파손 라인이 발생할 수 있습니다. 합리적인 범위 내에서 갭을 제어함으로써 만 안정적인 잉크 인쇄 효과를 보장하여 고정밀 인쇄의 기본 조건을 제공 할 수 있습니다. 전송 시스템의 조립 및 장비의 시각적 정렬 시스템도 중요합니다. 전송 시스템에서 가이드 레일, 리드 나사 및 너트와 같은 구성 요소의 어셈블리 정확도는 인쇄 플랫폼의 모션 정확도와 직접 관련이 있습니다. 가이드 레일을 설치할 때는 평탄도를 보장하기 위해 설치베이스 표면이 정확하게 접지되어야합니다. 설치 프로세스 중에 고정밀 수준 및 직선 측정 기기가 실시간 모니터링에 사용되며 가이드 레일 스트레이트 니스 오류는 장착 볼트 및 개스킷을 조정하여 제어됩니다. 두 레일의 병렬 처리를 보장하기 위해, 특수 측정 장치는 하나의 레일을 참조로 하나의 레일을 조정하여 전체 길이 내의 두 레일의 평행 오차가 설계 표준을 충족하도록합니다.
리드 스크류와 너트를 조립하기 전에 매끄러운 표면을 보장하려면 청소 및 디버링이 필요합니다. 어셈블리 중에 특수 그리스를 바르면 마찰과 마모를 줄이고 예압 장치를 사용하여 전송 허가를 제거하십시오. 예압 힘의 크기는 장비 부하 및 작동 요구 사항에 따라 정확하게 계산되고 조정되어야합니다. 예압 힘이 너무 커지면 전송 저항이 증가하고 너무 작 으면 통관을 효과적으로 제거하여 전송 정확도에 영향을 줄 수 없습니다.
시각적 정렬 시스템의 어셈블리는 이미지 획득 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. CCD 카메라와 렌즈를 설치할 때 특수 광학 조정 프레임이 3 차원 공간 위치를 조정하는 데 사용되며 조정 프레임의 미세 조정 노브는 수평, 수직 및 회전 방향의 정확한 변위 및 각도 변화를 달성하는 데 사용됩니다. 동시에, 교정 플레이트는 시각 시스템을 보정하는 데 사용됩니다. 다른 위치와 각도에서 교정 패턴을 촬영함으로써 카메라의 내부 매개 변수 (초점 길이, 주요 포인트 좌표) 및 외부 매개 변수 (예 : 카메라 위치 및 자세)는 이미지 좌표계와 세계 좌표계 사이의 변환 관계를 설정하기 위해 계산됩니다.
또한 광원의 유형 (예 : 링 광원, 백라이트 소스 등)을 합리적으로 선택하고 광도를 조정하여 기판의 특성 점이 이미지에 명확하게 제시되어 자동 정렬에 대한 정확한 이미지 정보를 제공하는지 확인해야합니다.
부품이 조립 된 후 자동 (CCD) 카운터 포인트 고 정밀 스크린 인쇄 프레스 디버깅 단계로 들어갑니다. 디버깅 직원은 장비의 다양한 성능 지표를 포괄적으로 테스트하고 최적화하는데, 그 중 인쇄 정확도 디버깅이 주요 작업입니다. 디버깅 직원은 서로 다른 재료 및 표면 특성을 가진 다양한 기판을 선택하고 다양한 폭의 라인, 복잡한 기하학적 그림 및 미세 텍스트 로고를 포함하는 표준 패턴을 인쇄하여 다른 조건에서 장비의 인쇄 능력을 테스트합니다.
고출력 현미경 및 이미지 분석 소프트웨어를 통해 디자인 드래프트와 인쇄 패턴의 라인 선명도, 에지 품질 및 일치하는 정도를 정량적으로 분석합니다. 인쇄 편차가 발견되면 여러 측면에서 확인하고 조정해야합니다. 인쇄 헤드 압력의 제어에서 압력 센서는 압력 값을 실시간으로 모니터링하는 데 사용되며 압력 조정 메커니즘을 통해 인쇄 헤드와 스크린 사이의 접촉 압력이 변경됩니다. 부적절한 압력은 비정상적인 잉크 전달을 유발하고 패턴 품질에 영향을 미칩니다. 기판 및 인쇄 공정의 요구 사항에 따라 희석제 또는 증점제를 첨가하여 잉크의 점도를 조정해야하며, 점도에 대한 주변 온도의 영향은 유동성이 양호하고 전달성을 갖도록 고려해야합니다. 인쇄 속도도 정확하게 제어해야합니다. 너무 빠르거나 속도가 너무 느리면 잉크 전송 효과 및 생산 효율에 영향을 미칩니다. 최적의 인쇄 속도는 인쇄 헤드의 이동 주파수를 점차적으로 조정하고 패턴 품질 관찰을 결합하여 찾아야합니다.
반복적 인 위치 정확도 디버깅은 여러 인쇄 중에 장비의 위치 정확도를 보장하기위한 것입니다. 디버깅 직원은 인쇄 플랫폼을 제어하여 여러 반복 운동을 수행하고 고정밀 좌표 측정 기기를 사용하여 각 움직임 후 실제 위치를 측정하고 사전 설정 위치와 비교합니다. 위치 편차가 발생하는 경우 리드 스크류 너트 쌍의 역 클리어런스를 감지하여 조정 또는 교체 해야하는지 여부를 결정하는 것과 같은 전송 시스템 간격을 확인해야합니다. 서보 모터의 작동 매개 변수 (예 : 속도 변동, 토크 출력)를 분석하여 제어 시스템을 확인합니다. 기판 피처 포인트 이미지를 다시 쏘아 시각적 정렬 시스템의 인식 정확도를 확인하고 문제에 따라 관련 구성 요소의 매개 변수를 수리 및 교체하거나 최적화하여 반복되는 위치 정확도가 고정밀 인쇄의 요구 사항을 충족하도록합니다.
인쇄 속도 및 잉크 전송 양의 디버깅은 상호 관련되어 있습니다. 디버깅 직원은 인쇄 품질 보장 전제에 따라 장비의 최적의 작동 매개 변수를 탐색합니다. 인쇄 속도를 높이면 인쇄 헤드 이동 주파수를 동기식으로 조정해야하며 스크레이퍼 각도와 압력을 미세하게 조정해야합니다. 스크레이퍼 각도와 압력은 화면에서 잉크의 긁힘 및 전송에 영향을 미칩니다. 부적절한 각도와 압력은 고르지 않은 잉크 전달 또는 비정상 전달량을 유발합니다. 디버깅 직원은 다른 매개 변수 조합을 시도하고, 패턴 품질의 변화를 기록하며, 인쇄 속도, 잉크 전송 양 및 인쇄 품질 사이의 관계 곡선을 그려서 3 개 중 가장 좋은 밸런스 포인트를 결정하고 장비의 고속 작동 하에서 안정적인 균일 한 잉크 전송 및 고품질 인쇄 출력을 달성합니다.
